Hallo zusammen,
ich möchte die Diskussion um die Messung der Vorspannung einmal durch einen prinzipiellen Gedanken erweiteren:
Die Anordnung Hydro/Kipphebel/NW/Ventil ist im Grunde eine auf den Kopf gestellte Wippe, bei der der Hydro auf der einen und die Ventilfeder auf der anderen Seite als Last agieren und die Nockenwelle den Drehpunkt der Wippe darstellt. Die Lastverhältnisse sind so, daß die Ventilfeder, die gegenüber dem Hydro, deutlich höhere Last bildet. Diese Aussage ist richtig, wenn wir dieses System statisch, d.h. nicht in Bewegung betrachten: Die Ventilfeder drückt den Kipphebel gegen die NW, der Hydro tut dasselbe auf seiner Seite. Aufgrund der geometrischen Anordnung und Beschaffenheit der Teilnehmer wird sich somit ein Zustand einstellen, bei dem das Ventil geschlossen ist (Nocken natürlich oben) und der Hydro sich auf eine Höhe einstellen muß, die ihm durch das Druckstück und den NW-Durchmesser aufgezwungen wird. Ändert man das Druckstück, ändert sich der Winkel des Kipphebels und auch die Vorspannung, der Hydro geht weiter rein oder raus, je nachdem ob man ein dickeres oder dünneres Druckstück verwendet, da die Ventilfeder bzw, der Ventilschaft ja immer auf gleicher Höhe bleibt. Wäre der Hydro nicht mehr dicht und kein Öldruck vorhanden, würde er dennoch nicht absinken, da ihn die interne Feder nach wie vor gegen die NW drückt. Die Hebelverhältnisse möchte ich hier auch aussen vor lassen, da sie zwar die Kraftverhältnisse beeinflussen, am Prinzip aber nichts ändern. Soweit das Ganze in Ruhe.
Dynamisch betrachtet verhält es sich genauso aber nun kommt noch der Einfluß der trägen Masse und Dämpfung hinzu, die die gesammte Anordnung hat. Physikalisch betrachtet kann man das Ganze nun als einen gedämpften Schwingkreis betrachten, bei dem der Hydro den Dämpfer darstellt. Die kleine, schwache Feder im Innneren des Hydros lassen wir einmal ausser Betracht. Die Ventilfeder bleibt in Ihrer Funktion unverändert und ist so dimensioniert, daß sie innerhalb des Drehzahlbereichs des Motors schnell genug der Drehzahl der NW folgen kann und das Ventil schließt, sobald der Nocken nicht mehr auf den Kipphebel drückt. Der Hydro ist hingegen ungleich träger. Die Feder im Inneren nur sehr schwach und der mit Öl gefüllte Aufbau des Hydros wirkt quasi wie ein Dämpfer. Aufgabe des Hydros ist es, den Kipphebel immer schön gegen die NW zu drücken, so daß der Kontakt nie abreißt. Drückt der Nocken auf den Kipphebel erfahren der Ventilschaft und ebenfalls der Hydro eine Kraft, die beide nach unten drückt. Würden beide gleichmäßig nachgeben, würde das Ventil undefiniert öffnen, der Motor könnte so kaum funktionieren. Der Hydro darf aber nicht nachgeben, sondern in seiner aktuellen Höhe (Kipphebel gegen NW gdrückt) verharren und nur der Ventilschaft geht runter. Das schafft der Hydro, weil er nur äußerst träge einfedern kann. Dazu müßte das Öl gegen den Öldruck rausfließen, was aber durch die dichtende Kugel im Hydro fast vollständig unterbunden wird. In dieser dynamischen Situation kann der Hydro also nur befüllt werden und damit ausfahren aber nicht wieder wirklich einfedern.
Wie kann es nun also zu einem durch den Hydro verursachtem Klappern kommen, wenn der Hydro doch auch durch seine Feder stets den Kipphebel gegen die NW drückt. Das ist meiner Ansicht nach nur möglich, wenn der Hydro undicht ist, sprich leicht Öl abgeben kann, wenn der Hydro/Kipphebel durch die Nocken belastet wird und nicht geschlossen bleibt, wie er es eigentlich soll. Zwar fördert die Ölpumpe erneut Öl in den Hydro aber das geht nicht so schnell, daß der Kontakt Kipphebel/NW nicht abreißt. Anschließend wird er wieder gegen die NW gedrückt, wodurch das klappernde Geräusch entsteht.
Nun aber zurück, zu der eigentlichen hier diskutierten Frage: warum muß ich die NW durchdrehen, nachdem ich den Kipphebel ausgebaut habe und bevor ich erneut die Vorspannung messen kann. Ob man hierbei die alten oder neuen Komponenten wieder einbaut, düfte ohne Bedeutung sein. Richtig ist in jedem Fall, daß der Hydro durch die innere Feder ganz ausfährt, wenn der Kipphebel ausgebaut wird und anschließend wieder eingedrückt wird, sobald der Kipphebel wieder eingebaut wird. Bei einem undichten Hydro sollte sich unmittelbar eine Änderung messen lassen. Bei einem dichten Hydro wird es einige Zeit dauern, bis das überschüssige Öl abgegeben wird aber es sollte sich auch ohne Durchdrehen des Motors ein neuer Gleichgwichtszutsand einstellen. Hier bin ich mir aber nicht sicher und möchte daher hierzu gerne eine Diskussiion anstoßen. Das Durchdrehen den Nockenwelle und vor allem die hohe Kraft, die durch den Druck des Nockens auf den Kipphebel entsteht, wird sicher dazu führen, daß der Hydro besser Öl abgegebn kann, als wie er es bei einem geringeren Druck auf seinen Kopf tun würde. Oder muß sich der gesamte Aufbau vielleicht auch einfach mechanisch richtig setzen (Kipphebel auf Druckstück, Kipphebel auf Hydrokopf)?
Freue mich auf Eure Kommentare,
Grüße
wolfgang
WLentzen
500SE Bj.90 640TKM
